Die Bauform des Spritzgießwerkzeugs und die Qualität der Werkzeugbearbeitung beeinflussen direkt die Qualität und Produktionseffizienz der Kunststoffteile. Die häufigsten bei der Herstellung von Spritzgussformen und Kunststoffprodukten, die häufigsten Formfehler und ihre Hauptgründe werden wie folgt ausgeschlossen.
1. Das Tor lässt sich nur schwer entfernen. Während des Spritzgießvorgangs haftet der Schieber an der Angussbuchse und lässt sich nicht leicht ablösen. Wenn die Form geöffnet wird, reißt das Produkt. Darüber hinaus muss der Bediener die Spitze des Kupferstabes verwenden, um aus der Düse herauszuschlagen, so dass er nach dem Lösen gelöst werden kann, was die Produktionseffizienz erheblich beeinträchtigt. Die Hauptursache für diesen Fehler ist die schlechte Glätte des Angusskegels und das Vorhandensein von Werkzeugmarken in Umfangsrichtung der Bohrung. Zweitens ist das Material zu weich: Nach einer gewissen Nutzungsdauer wird das kleine Ende des kegelförmigen Lochs verformt oder beschädigt und die sphärische Krümmung der Düse ist zu klein, so dass das Angussmaterial hier einen Nietkopf bildet. Das konische Loch der Angussbuchse ist schwer zu verarbeiten, Standardteile sollten so weit wie möglich verwendet werden. Wenn Sie es selbst bearbeiten müssen, sollten Sie auch eine spezielle Reibahle herstellen. Das konische Loch muss auf Ra0.4 oder höher geschliffen werden. Zusätzlich muss eine Torzugstange oder ein Torauswurfmechanismus bereitgestellt werden.
2. Die Führungssäule ist beschädigt. Der Führungspfosten spielt hauptsächlich eine Führungsrolle in der Form, um sicherzustellen, dass sich die Formflächen des Kerns und des Hohlraums unter keinen Umständen berühren und der Führungspfosten nicht als Kraftaufnahmeelement oder Positionierungselement verwendet werden kann. In folgenden Fällen, wenn die Einspritzung in Bewegung ist, erzeugt das feste Werkzeug eine große seitliche Versatzkraft:
(1) Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils nicht gleichmäßig ist, ist die Geschwindigkeit des durch die dicke Wand fließenden Materials groß, und hier wird ein großer Druck erzeugt;
(2) Die Seite des Kunststoffteils ist asymmetrisch: Beispielsweise ist die Form der abgestuften Trennfläche nicht gleich dem Gegendruck der gegenüberliegenden Seiten.
3. Große Formen unterliegen einem dynamischen und festen Modusversatz aufgrund unterschiedlicher Füllraten und des Einflusses des Gewichtes der Form während der Formbeladung. In den oben genannten Fällen wird die seitliche Versatzkraft während des Einspritzens auf den Führungspfosten ausgeübt.Wenn die Form geöffnet wird, wird die Oberfläche des Führungspfostens gezogen, beschädigt und der Führungspfosten wird in schweren Fällen verbogen oder geschnitten, und sogar das Formwerkzeug kann nicht geöffnet werden. Um das obige Problem zu lösen, wird auf jeder Seite der Formtrennfläche ein hochfester Positionierungsschlüssel hinzugefügt, und der bequemste und effektivste ist die Verwendung eines zylindrischen Schlüssels. Die Vertikalität des Führungspfostenlochs und der Trennfläche ist sehr wichtig: Wenn die Bearbeitung ausgeführt wird, wird die feste Form an der Position geklemmt und einmal auf dem Trampolin geklemmt, um die Konzentrizität des beweglichen und festen Lochs sicherzustellen Minimieren Sie den Vertikalitätsfehler. Darüber hinaus muss die Wärmebehandlungshärte des Führungspfostens und der Führungshülse die Konstruktionsanforderungen erfüllen.
4. Die bewegliche Schablone wird gebogen. Wenn die Form eingespritzt wird, erzeugt der geschmolzene Kunststoff im Hohlraum einen gewaltigen Gegendruck von im Allgemeinen 600 bis 1000 kg / cm 2. Formenbauer beachten dieses Problem manchmal nicht, ändern oft die ursprüngliche Konstruktionsgröße oder ersetzen die bewegliche Schablone durch eine Stahlplatte mit geringer Festigkeit: In der Gussform mit obenliegender Oberleiste wird die Schablone während des Einspritzens aufgrund der großen Spannweite der beiden Seiten nach unten gebogen. Die bewegliche Schablone muss aus hochwertigem Stahl bestehen, bei ausreichender Dicke dürfen keine niederfesten Stahlplatten wie A3 verwendet werden. Falls erforderlich, sollten Stützsäulen oder Stützblöcke unter der beweglichen Platte angebracht werden, um die Dicke der Schablone zu verringern und die Tragfähigkeit zu verbessern.
5. Die obere Stange ist verbogen, gebrochen oder undicht. Die Qualität des selbst hergestellten Ejektors ist besser, das heißt, die Verarbeitungskosten sind zu hoch, und jetzt werden im Allgemeinen Standardteile verwendet, und die Qualität ist schlecht. Wenn der Spalt zwischen dem Auswerferstift und dem Loch zu groß ist, tritt ein Leck auf, aber wenn der Spalt zu klein ist, dehnt sich der Auswerferstift aus und bleibt aufgrund einer Erhöhung der Formtemperatur zum Zeitpunkt des Einspritzens hängen. Gefährlicher ist, dass manchmal der Auswerferstift in einem normalen Abstand herausgezogen und zerbrochen wird, wodurch der freiliegende Auswerferstift nicht zurückgesetzt werden kann und die Matrize beim nächsten Spannen gebrochen wird. Um dieses Problem zu lösen, wurde die Auswerferstange erneut geschliffen und ein 10-15 mm Passabschnitt wurde am vorderen Ende des Auswerferstifts festgehalten, und der mittlere Abschnitt wurde um 0,2 mm geschliffen. Alle Auswerferstangen müssen nach dem Zusammenbau streng auf das Passspiel überprüft werden, im Allgemeinen innerhalb von 0,05 bis 0,08 mm, um sicherzustellen, dass sich der gesamte Auswerfermechanismus frei vor und zurück bewegen kann.
6. Schlechte Kühlung oder Wasserleckage. Die Kühlwirkung der Form beeinflusst direkt die Qualität und die Produktionseffizienz des Produkts, wie z. B. schlechtes Abkühlen, starkes Schrumpfen des Produkts oder ungleichmäßiges Schrumpfen und Verformung der Kettoberfläche. Andererseits wird die Form ganz oder teilweise überhitzt, so dass die Form nicht normal geformt werden kann und die Produktion gestoppt wird.Im schweren Fall werden die beweglichen Teile, wie der Ejektor, thermisch aufgeweitet und beschädigt. Die Auslegung des Kühlsystems hängt von der Form des Produkts ab. Lassen Sie dieses System aufgrund des komplizierten Aufbaus der Form oder der Verarbeitungsschwierigkeiten nicht aus. Insbesondere bei großen und mittelgroßen Formen muss das Kühlproblem vollständig berücksichtigt werden.
7. Der Distanzspannungsmechanismus ist außer Betrieb. Der Spannmechanismus mit festem Abstand, wie der Schwenkhaken und die Schnalle, wird im Allgemeinen in der Form des festen Formkerns oder einer sekundären Entformung verwendet. Da der Mechanismus auf beiden Seiten der Form paarweise angeordnet ist, müssen die Wirkungsanforderungen synchronisiert werden, d.h. Die Form wird gleichzeitig eingespannt, und die Form wird zu einer bestimmten Position geöffnet und gleichzeitig ausgehakt. Wenn die Synchronisation einmal verloren ist, führt dies unvermeidlich dazu, dass die Schablone der gezogenen Form verdreht und beschädigt wird.Die Teile dieser Mechanismen weisen eine höhere Steifigkeit und Verschleißfestigkeit auf, die Einstellung ist ebenfalls schwierig, die Lebensdauer des Mechanismus ist kurz und die Verwendung anderer Mechanismen kann vermieden werden. In dem Fall, in dem die Pumpkraft relativ klein ist, kann die Feder verwendet werden, um die feste Form zu drücken.Wenn die Kernzugkraft relativ groß ist, kann der Kern verschoben werden, wenn die bewegliche Form zurückgezogen wird, und der Aufbau des Spaltens nach dem Kernziehvorgang wird zuerst ausgeführt. Zum Ziehen des Kerns an der Form kann ein Hydraulikzylinder verwendet werden. Der Zugmechanismus des Schieberkern-Schieberkerns ist beschädigt. Die meisten Probleme, die bei dieser Art von Mechanismus auftreten, sind, dass die Verarbeitung nicht vorhanden ist und die Materialien zu klein sind. Es gibt zwei Hauptprobleme.
Der Neigungswinkel des Schrägstifts A ist groß und der Vorteil besteht darin, dass ein relativ großer Kernabstand bei einem kürzeren Formöffnungshub erzeugt werden kann. Wenn jedoch der übermäßige Neigungswinkel A angenommen wird und die Extraktionskraft F einen bestimmten Wert hat, ist auch die Biegungskraft P = F / COSA, die der schräge Stift während des Kernziehvorgangs aufnimmt, größer, und die Neigung des Schrägstifts und die Abnutzung des schrägen Lochs neigen dazu. Gleichzeitig erzeugt der schräge Stift einen Schub nach oben auf den Schieber, N = FTGA ist ebenfalls größer und erhöht den Überdruck des Schiebers auf die Führungsfläche in der Führungsnut, wodurch sich der Reibungswiderstand beim Gleiten des Schiebers erhöht. Es kann leicht Schlupf verursachen und die Führungsnut ist verschlissen. Erfahrungsgemäß sollte die Neigung A nicht größer als 25 sein
8. Einige Formen sind durch den Bereich der Schablone begrenzt, die Länge der Führungsnut ist zu klein, und der Schieber legt die Außenseite der Führungsnut frei, nachdem der Kernziehvorgang abgeschlossen ist, so dass das Kippen des Schiebers in der Nachkernziehphase und im Anfangsstadium der Formspannungsrücksetzung, insbesondere im Fall, leicht auftritt Wenn das Werkzeug geschlossen ist, wird der Schieber nicht ordnungsgemäß zurückgesetzt, wodurch der Schieber beschädigt oder sogar gequetscht wird. Erfahrungsgemäß sollte die Länge der Rutsche nach Fertigstellung des Schiebers nicht weniger als 2/3 der Gesamtlänge der Führung betragen.
9. Schließlich sollte es bei der Gestaltung und Herstellung der Form in der Lage sein, die Anforderungen des Produkts gemäß den Anforderungen an die Qualität der Kunststoffteile, der Größe der Charge, den Anforderungen der Herstellungszeit usw. zu erfüllen, und es ist am einfachsten und zuverlässigsten in der Formstruktur, einfach zu verarbeiten und kostengünstig. Dies ist die perfekteste Form.
